martes, 11 de diciembre de 2012
Práctica soldeo a tope MIG/MAG
ELEMENTOS
AMOVIBLES Y FIJOS
Práctica
n.º 15
Práctica
soldeo a tope MIG/MAG
Descripción
de la práctica:
Realizar
dos uniones a tope de dos chapas a una de 100X50X0,8.
La
primera de ellas a cordón discontinuo y la segunda mediante cordón continuo
por
puntos.
Realizar
el corte de las chapas mediante cizalla eléctrica o manual.
Criterios
de evaluación:
- Encendido y preparación correcta de la maquina.
- Regulación adecuada.
- Preparación correcta de las chapas.
- Realización de los cordones de soldadura (penetración, anchura,
uniformidad etc)
- Uso de las medidas de protección adecuadas.
En
la realización de la práctica escrita deberán recogerse los
siguientes
apartados:
-Croquis
del tipo de unión con cotas reales.
-Descripción
y desarrollo de la práctica recogiendo los distintos
procesos.
Empezaremos
por la confección de las chapas a unir, para ello:
-
Elegiremos adecuadamente el espesor adecuado de la chapa, en este caso 0.8 mm
de espesor.
-
Nos proveeremos de la cantidad necesaria de chapa para nuestras piezas
-
En mi caso el procedimiento a seguir va a ser mediante cizalla mecánica, no es
la más cómoda pero sí la forma más segura y efectiva de llevar un corte lo más
recto (sin desviaciones).
-
De esta forma primero realizo una tira de 50 mm de ancho y largo variable, en
segundo lugar con ayuda de un trocito de la misma chapa como marcador se va
marcando cada 100 mm respectivos de cada chapa.
-
Una vez tengamos las chapas (en bruto) procederemos a un limado conjunto (una
encima de otra de 3 en 3, 4 en 4 a gusto...) con el fin de que sean lo más
parecidas entre sí de tamaño (en cotas), y alisar las impurezas naturales del
propio corte. De esta forma facilitaremos la labor de preparación para la
soldadura y el propio acabado de la pieza ya soldada.
Con nuestras piezas ya perfectamente
preparadas según diseño procederemos a su unión mediante soldadura por puntos a
hilo continuo y discontinuo.
-Comparación
de los procesos y los parámetros utilizados
-Dificultades
encontradas.
Algunas
de las dificultades que se nos pueden plantear y posibles soluciones
profesionales para solventarlas:
-
Realizar el corte de las piezas correctamente cuadrado, lados paralelos y
ángulos de 90º. Propuesta: definir una recta aleatoria, realizar el corte
cuidadosamente (con cizalla mecánica), y con ayuda de una escuadra y
escantillando el borde realizar paralelas y ángulos correctos.
-
Elegir los parámetros básicos del equipo de soldadura MIG/MAG. Propuesta:
ensayo-error y pruebas en retales de chapa colocadas a modo de práctica real.
-Realizar
la soldadura de forma recta y sobre la línea de vacío entre chapas. Propuesta:
correcto uso de EPI´s y a ser posible que permitan tener ambas manos libres a
fin de mejorar nuestro pulso y no perder contacto visual de la línea a soldar
en la medida de lo posible.
-Conclusiones
personales.
Después de cierta práctica y una vez
familiarizados con el equipo se logra un finalizado con cierto carácter
estético.
-Riesgos
asociados a la práctica así como medidas de seguridad
adoptadas
y equipos de protección utilizados.
-
Recurrir
al uso de mesas de soldadura provistas de extracción localizada.
-
Proteger adecuadamente las botellas de gases de la soldadura autógena para
evitar las caídas.
-
Cuando se acabe de soldar, cerrar la válvula de la botella y purgar la válvula
reductora de presión.
-
Asimismo, los aparatos y conducciones se deben guardar en lugares
independientes que estén bien ventilados, no subterráneos y resistentes al
fuego.
-
No comprobar la salida de gas manteniendo el soplete dirigido contra partes del
cuerpo, ya que puede inflamarse la mezcla gas-aire por chispas dispersas y
provocar quemaduras graves.
-
En
los equipos de soldadura comprobar la existencia de válvulas antirretorno
homologadas, así como de manorreductores y manómetros.
-
Evitar soldar en lugares donde se encuentren almacenados productos inflamables.
-
Una vez concluidas las operaciones de corte y lijado, limpiar la zona de
trabajo y las piezas utilizadas, ya que así se reduce la presencia de los
polvos de lijado y de las esquirlas.
-
La instalación eléctrica dispondrá de protección magnetotérmica, diferencial y
toma de tierra.
-
Las herramientas eléctricas utilizadas deberán llevar el marcado CE.
-
Evitar sobrecargar los enchufes con ladrones.
-
Utilizar para los elementos portátiles tensiones de seguridad.
-
Con la soldadura eléctrica las partes metálicas en tensión no deben entrar en
contacto con la piel o con la ropa húmeda o mojada.
-
El aislamiento de los cables de alimentación de cualquier equipo de trabajo
eléctrico no debe estar deteriorado.
-
El cable de masa debe estar conectado a la pieza de trabajo lo más cerca
posible de la zona de soldadura.
-
Las tapas de los cuadros eléctricos deben permanecer cerradas y
señalizado
el peligro eléctrico.
-
Utilizar equipos de protección individual con marcado CE.
Observaciones:
Guardar las chapas soldadas para práctica
posterior
Fecha de
Inicio: Desconocida Tiempo estimado: 4
Horas
Fecha finalización: Fecha Inicio Fecha de Entrega: Fecha Inicio Tiempo real : 2
horas
Práctica de soldadura por punto tapón y punto
Práctica
n.º 17 Práctica de soldadura por punto tapón y punto
calado
con máquina MAG
Descripción
de la práctica:
La
práctica consiste en realizar el ajuste de la maquina de soldadura de hilo
continuo
para posteriormente realizar una unión de tres chapas de 200X50X0,8 en
su
lado largo mediante soldadura por punto tapón en una de ellas y por punto
calado
en la otra. En ambas se utilizará un solape escalonado. De esta forma las
chapas
después de la unión quedaran a paño.
La
soldadura en ambos laterales se realizará por el lado visto, es decir de
manera
que el escalonado quede oculto.
Criterios
de evaluación:
- Preparación correcta de las chapas (talón, agujeros)
- Encendido y preparación correcta de la maquina.
- Regulación adecuada.
- Sujeción de las chapas.
- Realización de los puntos de soldadura (penetración, anchura,
uniformidad etc.)
- Uso de las medidas de protección adecuadas.
En
la realización de la práctica escrita deberán recogerse los
siguientes
apartados:
_ Croquis
del tipo de unión con cotas reales.
_ Descripción
y desarrollo de la práctica recogiendo los distintos
procesos
y comparación de los parámetros en cada tipo de unión.
Empezaremos
por la confección de las chapas a unir, para ello:
-
Elegiremos adecuadamente el espesor adecuado de la chapa, en este caso 0.8 mm
de espesor.
-
Nos proveeremos de la cantidad necesaria de chapa para nuestras piezas
-
En mi caso el procedimiento a seguir va a ser mediante cizalla mecánica, no es
la más cómoda pero sí la forma más segura y efectiva de llevar un corte lo más
recto (sin desviaciones).
-
De esta forma primero realizo una tira de 50 mm de ancho y largo variable, en
segundo lugar con ayuda de un trocito de la misma chapa como marcador se va
marcando cada 100 mm respectivos de cada chapa.
-
Una vez tengamos las chapas (en bruto) procederemos a un limado conjunto (una
encima de otra de 3 en 3, 4 en 4 a gusto...) con el fin de que sean lo más
parecidas entre sí de tamaño (en cotas), y alisar las impurezas naturales del
propio corte. De esta forma facilitaremos la labor de preparación para la
soldadura y el propio acabado de la pieza ya soldada.
Con nuestras piezas ya perfectamente
preparadas según diseño procederemos a su unión mediante soldadura por puntos a
hilo continuo y discontinuo.
_ Dificultades
encontradas.
Algunas
de las dificultades que se nos pueden plantear y posibles soluciones
profesionales para solventarlas:
-
Realizar el corte de las piezas correctamente cuadrado, lados paralelos y
ángulos de 90º. Propuesta: definir una recta aleatoria, realizar el corte
cuidadosamente (con cizalla mecánica), y con ayuda de una escuadra y
escantillando el borde realizar paralelas y ángulos correctos.
-
Elegir los parámetros básicos del equipo de soldadura MIG/MAG. Propuesta:
ensayo-error y pruebas en retales de chapa colocadas a modo de práctica real.
-Realizar
la soldadura de forma recta y sobre la línea de vacío entre chapas. Propuesta:
correcto uso de EPI´s y a ser posible que permitan tener ambas manos libres a
fin de mejorar nuestro pulso y no perder contacto visual de la línea a soldar
en la medida de lo posible.
_ Conclusiones
personales.
_ Riesgos
asociados a la práctica así como medidas de seguridad
adoptadas
y equipos de protección utilizados.
-
Recurrir
al uso de mesas de soldadura provistas de extracción localizada.
-
Proteger adecuadamente las botellas de gases de la soldadura autógena para
evitar las caídas.
-
Cuando se acabe de soldar, cerrar la válvula de la botella y purgar la válvula
reductora de presión.
-
Asimismo, los aparatos y conducciones se deben guardar en lugares
independientes que estén bien ventilados, no subterráneos y resistentes al
fuego.
-
No comprobar la salida de gas manteniendo el soplete dirigido contra partes del
cuerpo, ya que puede inflamarse la mezcla gas-aire por chispas dispersas y
provocar quemaduras graves.
-
En
los equipos de soldadura comprobar la existencia de válvulas antirretorno
homologadas, así como de manorreductores y manómetros.
-
Evitar soldar en lugares donde se encuentren almacenados productos inflamables.
-
Una vez concluidas las operaciones de corte y lijado, limpiar la zona de
trabajo y las piezas utilizadas, ya que así se reduce la presencia de los
polvos de lijado y de las esquirlas.
-
La instalación eléctrica dispondrá de protección magnetotérmica, diferencial y
toma de tierra.
-
Las herramientas eléctricas utilizadas deberán llevar el marcado CE.
-
Evitar sobrecargar los enchufes con ladrones.
-
Utilizar para los elementos portátiles tensiones de seguridad.
Observaciones:
Fecha de
Inicio: Desconocida
Tiempo estimado: 4 Horas
Fecha finalización: Día
siguiente fecha inicio Fecha de Entrega: Tiempo real : 2-3
horas
Aceros (Diagrama Fe-C)
Diagrama Hierro-Carbono
En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.
Microconstituyentes
- Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar también AC2). La ferrita puede disolver pequeñas cantidades de carbono.
- Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
- Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
Si se añade carbono al hierro aumenta su grado de macicez y sus átomos podrían situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), de acuerdo con lo que dijo el Doctor Cesar Rayas, es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros aleados al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.
Transformación de la austenita
- Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3[1] los aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
- Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en el estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,80 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
- Aceros hipoeutectoides (< 0.80% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
- Aceros hipereutectoides (> 0.80% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita
Otros microconstituyentes
- La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
- Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
- También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.
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Índice
[ocultar]- 1 Componentes
- 2 Historia
- 3 Clasificación
- 4 Características mecánicas y tecnológicas del acero
- 5 Normalización de las diferentes clases de acero
- 6 Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
- 7 Otros elementos en el acero
- 8 Tratamientos del acero
- 9 Mecanizado del acero
- 10 Aplicaciones
- 11 Ensayos mecánicos del acero
- 12 Producción y consumo de acero
- 13 Reciclaje del acero
- 14 Véase también
- 15 Referencias
- 16 Bibliografía consultada
- 17 Enlaces externos
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