Reparación en sintéticos

MÉTODOS DE REPARACIÓN MAS USUALES

Los diferentes tipos de materiales termoplásticos pueden ser reparados mediante los siguientes métodos:
                    - Soldadura.
                    - Acetona.
                    - Adhesivos.

La soldadura y los adhesivos son los sistemas más empleados en la reparación de termoplásticos.

REPARACIÓN CON ADHESIVOS

En la reparación de los elementos plásticos de la carrocería se utilizan generalmente adhesivos de poliuretanos, o resinas epoxi. Estos adhesivos, en combinación con imprimaciones específicas para plásticos, permiten ser utilizados para la reparación de todos los tipos de plásticos, tanto termoplásticos como termoestables. También es preciso utilizar otra serie de herramientas y útiles de uso común, tales como elementos de fijación, útiles de conformado, máquinas auxiliares y lijas.
A través de este procedimiento, que es fácil de ejecutar, se pueden reparar tanto elementos defectuosos que han perdido pequeñas cantidades de material, como elementos con grietas o la restauración de pequeños elementos.    

REPARACIÓN POR EL MÉTODO DE LA ACETONA 

Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.
La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran. También es posible el empleo de plástico como refuerzo.
Este método de adhesión no es válido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disuelyos por la acetona. Los plásticos ABS son los más adecuados para efectuar este método de reparación.

REPARACIÓN DE MATERIALES TERMOPLÁSTICOS POR SOLDADURA

La reparación de elementos plásticos por soldadura consiste en aplicar una fuente de calor hasta que los elementos a unir se encuentren en un estado pastoso, momento en el que el material de cada elemento se entrelaza para formar la unión. la unión se refuerza añadiendo material de aportación de la misma composición o de uno compatible.
Este método es muy similar al utilizado para los metales, ya que ambos se basan en el empleo de una fuente de calor, utilizan material de aportación y hasta las uniones se preparan de forma similar.

En algunas ocasiones, los golpes que reciben los plásticos no son causa de rotura de estos elementos, pero sí producen una deformación en la pieza que es posible recuperar aplicando calor de manera uniforme sobre la parte interna y externa del elemento y presionando. Esto es posible gracias a la cualidad que poseen los termoplásticos para variar su forma con el calor si se ha deformado o abollado ligeramente.



Materiales termoplásticos:

• Reconformado: 

Como hemos dicho anteriormente, los materiales termoplásticos en presencia de calor y presión se deforma el material. Para realizar el reconformado de este tipo de material sintético, aprovechamos esta propiedad. El reconformado lo realizamos aplicando calor a la pieza hasta que esta se ablande, y posteriormente presionamos la pieza para darle la forma original de la pieza.

• Reparación mediante soldadura:

La soldadura de termoplástico guarda bastantes similitudes con la soldadura de los metales. Sin embargo no es necesario llevar el acorte hasta el punto de fusión, basta con llevarlo al estado pastoso. En la soldadura debemos fijarnos en varios parámetros:

    1.- Temperatura: La temperatura necesaria para obtener el estado pastoso del material debe respetarse para poder realizar soldaduras de calidad, ya que si la temperatura aplicada es superior se degrada el material. Si por el contrario la temperatura es inferior no se produce la unión.

 

 

2.- Presión: La soldadura se realiza cuando se unen las moléculas de ambos materiales que se pretenden soldar. Para ello es necesario aplicar presión, ya que una soldadura sin presión forma uniones con escasa o nula resistencia.

3.- Equipo: Para realizar la soldadura necesitamos un soplete eléctrico, nunca llama directa, mordazas, fresa, y material de aporte (del mismo material que el de soporte).

En cuanto al procedimiento de soldadura: cuando tenemos un plástico con una grieta antes de empezar a soldar, debemos realizar un agujero con el taladro al final de la grieta, para evitar que se extienda. Una vez hecho esto debemos pasar la fresa con el taladro a lo largo de la grieta.

Posteriormente colocamos la pieza en la posición adecuada con las mordazas, y comenzamos a aplicar calor al material de aporte, y a la pieza de soporte.

A medida que vemos que el material de aporte comienza a ablandarse le vamos presionando sobre la abertura, así a lo largo de toda la grieta.

 

 

Reparación mediante adhesivos:

Los productos mas usados para este método son los poliuretanos y las resinas epoxy. 

Estos adhesivos en combinación con imprimaciones específicas para plásticos, permiten ser utilizados para la reparación de todos los tipos de plásticos, tanto termoplásticos como termoestables, por lo que no se necesita una identificación previa del material.
Los refuerzos mas empleados son los de fibra de vidrio debido a sus buenas propiedades y características y precio asequible. A través de este proceso se pueden reparar elementos que han sufrido pequeñas
perdidas de material, como elementos con grietas o la restauración de pequeños
elementos.

 

Refuerzos:

En muchas ocasiones y dependiendo de las características de la pieza, la localización de esta y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, es necesario reforzar la soldadura, para que tenga una mayor resistencia a la unión frente a los esfuerzos.

Estos refuerzos se van a colocar en la parte interna de la pieza.

Uno de los métodos más utilizados para realizar el refuerzo consiste en realizar una serie de cordones de forma transversal a soldadura.

 

 

Otro método consiste en colocar un trozo de malla fina de alambre, con objeto de formar una superficie metálica en el interior de la pieza, consiguiendo grandes niveles de resistencia.

• Reparación mediante soldeo de grapas:

Este tipo de soldeo es muy utilizado para la reparación de fisuras en elementos sintéticos. 
El soldeo mediante grapas se compone de dos elementos. 
El primero es un alambre metálico, en forma de espiral, que presenta diferentes tamaños. 
El segundo es una máquina que va hacer pasar a través del alambre una corriente.

El funcionamiento consiste en que la máquina envía una corriente al alambre alojado en la parte inferior de la máquina. 
Esta corriente provoca que el alambre se caliente, y al estar en contacto con el plástico este se ablanda y se introduce en la pieza.
El soldeo mediante grapas, es un método de unión muy sencillo y le otorga a la grieta gran resistencia.

• Reparación mediante el método de la acetona:

Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.
La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran. También es posible el empleo de plástico como refuerzo.
Este método de adhesión no es válido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disueltos por la acetona. Los plásticos ABS son los más adecuados para efectuar este método de reparación.

 

 

 

 

Materiales termoestables:

• Reparación con y sin pérdida de material:

    1.- Adhesivos o resinas con refuerzos: para la reparación de este tipo de materiales también se suele utilizar las resinas de poliéster por su reducido coste.
Para los materiales termoestables, al igual que para la reparación de los termoplásticos, los refuerzos más empleados son las mallas metálicas, fibra de vidrio,...

    2.- Masillas de poliester: Este tipo de reparación se utiliza para piezas que no presenten daños graves.

Fabricación de moldes:

    1.- Moldeo por contacto manual: Este tipo de molde consiste en colocar el molde de la pieza que queremos construir. Posteriormente colocamos resina en el molde, y la vamos esparciendo homogéneamente por todo el molde.
El siguiente material utilizado es refuerzos de fibra de vidrio, al cual también le aportamos carga de resina, para que quede todo compacto.

    2.- Moldeo por inyección de resina: En este caso vamos a utilizar un molde cerrado. En este molde cerrado colocamos los refuerzos de fibra de vidrio en seco.
Posteriormente a través de un agujero en la parte superior del molde introducimos las resina, hasta que llene todas las cavidades del molde.
Esta resina se mezcla con los refuerzos de fibra de vidrio, después de dejarlo curar se endurece la resina, y podemos extraerlo del molde.

Nº 1 Mecanizado

Práctica nº 1

Mecanizado Básico. Roscas y afilado herramientas.

Descripción de la práctica:

Se afilarán dos brocas, que posteriormente se usarán en el taladrado previo a la

mecanización de las roscas. En esta práctica concretamente no hubo lugar al afilado, pero ya lo hemos realizado en otras a la hora de despuntear ptos de soldadura.

El afilado se realizará en la esmeril, con posterior afilado con lima fina. De cualquier forma cabe recordar los afilados básicos de una broca, a tener en cuenta el del perfil de la broca (se puede entender que una broca tenga infinitos perfiles, pero sólo nos importan dos) en el que definiremos el ángulo de la cabeza (mayor o menor avance, puntiaguda o plana) y el afilado correspondiente a cada file te de corte o desvaste. Sólo quien haya intentado afilar una sabrá a que me refiero.

[Posteriormente se mecanizará una pieza de 50x50x10 mm mediante corte manual

(sierra de mano), con un chaflán de 45º en una esquina con medidas totales de
chaflán de 20x20mm.]

En este caso se han modificado las dimensiones de la pieza debido a la "funcionalidad" de la práctica.



Corte del sobrante de planchón de
acero mediante rotaflex, disco de
corte. Al menos un guante y ga-
fas de seguridad.

Detalle del pie de la máquina
11mm de diámetro mínimo de las
tuercas

Véase, ante la necesidad de una ubicación no fija en el taller de nueva maquinaria para conformado en frio de láminas de metal, se ha optado por una fijación sobre un planchón de acero de 10mm de espesor para conferir a la maquinaria de la estabilidad necesaria para su correcto uso, posibilitando de esta manera un hipotético cambio de ubicación.

A continuación se le realizarán 2 taladros situados en la diagonal opuesta al

chaflán de manera simétrica y con una separación entre ambos de 30mm. Se
procede a realizar el roscado de los taladros , uno de ellos con M8 y el otro con
M10

En nuestro caso procederemos a marcar la posición de los taladros colocando directamente la máquina encima del planchón justo en un lateral a una distancia media de la longitud 1º con un rotulador y seguidamente con un granete en el centro de cada marca para evitar que resbale la broca a la hora de realizar el 1er taladro o "agujero"

Para nuestra seguridad a la hora de anclar la máquina queremos que los pernos sean de al menos métrica 10 de filete estándar.

Detalle de las brocas que faltan,
diámetros de menor a mayor

Por lo que tendremos que realizar los taladros de 1,5 mm menos que la rosca deseada. Éstos se llevarán a cabo de una forma progresiva a fin de evitar la fatiga de los materiales, herramientas principalmente.

A continuación con un juego de machos de roscar métrica 10, procedemos a la realización propiamente dicha de la rosca. Importante: esta tarea al igual que el taladrado se llevará a cabo de forma progresiva a fin de "dibujar" poco a poco y por completo la rosca interior. Prestar atención al juego de machos y por medio de las marcas del fabricante localizar exactamente el orden de utilización, así como el estado de los mismos, limpieza (virutas de trabajos anteriores, desgaste excesivo/irregular que pueda dañar el terminado de la pieza)

 

Ni qué decir tiene la necesidad de mantener la mayor perpendicularidad posible con la pieza

Se utilizará preferiblemente un aceite mineral a fin de lubricar y evitar fricciones y desgastes no deseados tanto para el material como para la herramienta. Se procederá girando en sentido horario hasta que la fricción no nos permita seguir, cambiando el sentido de giro con un recorrido de entre 90º y 180º hasta que se oiga un leve trisquido que nos indicará que el desbaste de material se ha llevado a cabo correctamente, y se ha separado físicamente de la pieza (viruta) continuar hasta que el macho de roscar haya traspasado completamente la pieza confiriéndole el dibujo de la rosca deseado.

Por último se deberán realizar dos pernos de M8, y M10 con las siguientes
medidas:

- Ltotal= 70 mm, Lroscada: 25 mm. Ranurado para destornillador plano.

- Ltotal= 50 mm, Lroscada: 25 mm. con cabeza cuadrada de h=10 mm.

 

En nuestro caso y a fin de un acabado estético y una confianza en lo que a medidas de seguridad se refiere, utilizaremos roscas de fábrica cortadas con la longitud que nos permita el juego entre planchón, máquina, arandela. Sierra manual o disco de corte, y achaflanado de la tuerca a fin de facilitar la entrada del filete en la rosca.

 

 

 

Criterios de evaluación:

- Comprensión de descripción práctica.

- Representación de la pieza resultante mediante sus vistas y correcta acotación.

- Precisión en el trazado.

- Precisión en el corte y taladrado.

- Precisión en fabricación de pernos y sus cabezas.

- Precisión en las roscas mecanizadas y avance correcto y fácil.

En la entrada de la práctica deberá representarse correctamente el resultado final, con la representación y acotación de la pieza resultante.

Se prestará especial atención al acabado final, con escuadras correctas, achaflanado y un desbarbado adecuado.

Las roscas deben deslizar de manera fluida y sus filos mantenerse vivos.

Las brocas han de quedar afiladas y listas para un corte posterior. Indicar en la práctica los ángulos de las brocas afiladas.

Fecha de Inicio: 24 Abril/13 Tiempo estimado: 6 Horas

Fecha finalización:30 Abril/13 Tiempo real : 3 horas